在傳統(tǒng)車間中，工作臺常因工具隨意堆放、零件混雜、臺面臟污等問題，成為效率瓶頸與安全隱患的源頭。5S管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)）的引入，為工作臺帶來了從“混亂無序”到“高效有序”的質(zhì)變，成為現(xiàn)代制造業(yè)精益生產(chǎn)的基石。

1. 整理（Seiri）：去蕪存菁，釋放空間

通過“紅牌作戰(zhàn)”對工作臺進行全面盤點，將非必要物品（如過期文件、損壞工具）移出工作區(qū)，僅保留當前任務所需工具與材料。例如，某電子車間通過整理，工作臺物品減少30%，操作空間顯著擴大，員工無需再為尋找工具而浪費時間。

2. 整頓（Seiton）：定位標識，秒級取用

為每件工具、零件設定固定位置，并使用標簽、顏色分區(qū)進行可視化標識。工具架采用“形跡管理”（按工具形狀開槽定位），配件盒采用透明分隔設計，確保員工能“一眼定位、伸手即得”。某汽車裝配線實施整頓后，工具查找時間從平均5分鐘縮短至15秒。

3. 清掃與清潔（Seiso、Seiketsu）：常態(tài)維護，杜絕污染

建立每日班前/班后清掃制度，使用防靜電布、吸塵器等工具徹底清潔臺面油污、碎屑。同時，通過制定《工作臺清潔標準書》，明確清潔頻次、責任人與檢查機制，確保工作臺始終保持“無塵、無雜、無異味”狀態(tài)。

4. 素養(yǎng)（Shitsuke）：習慣養(yǎng)成，文化滲透

將5S要求納入員工績效考評，通過“5S之星”評選、技能競賽等活動，強化員工自主管理意識。例如，某機械廠開展“我的工作臺我做主”主題活動，員工自發(fā)設計工具收納創(chuàng)意方案，形成“人人參與、持續(xù)改進”的5S文化。

5S管理不僅是環(huán)境整治，更是一場思維革命。通過將“標準化、可視化、常態(tài)化”融入工作臺管理，企業(yè)可實現(xiàn)生產(chǎn)效率提升20%-30%，質(zhì)量缺陷率降低15%，為智能制造奠定堅實基礎。